齿轮锻件是通过锻造工艺制造的齿轮毛坯或半成品，具有高强度、耐磨性和良好的机械性能，广泛应用于重载、高速或高精度传动系统中。
1. 制造工艺
自由锻：适用于单件或小批量生产，精度较低，需后续加工。
模锻（常用）：通过模具成型，尺寸精度高、表面质量好，适合大批量生产。
精密锻造：近净成形技术，减少材料浪费和加工余量。
工艺流程：下料→加热→锻造（预锻、终锻）→切边→热处理→机械加工→检验。
2. 材料选择
常用材料：
碳钢（如45钢）、合金钢（如20CrMnTi、42CrMo）。
不锈钢、钛合金（特殊工况）。
材料要求：高强度、良好的韧性和疲劳抗力，通常需热处理（调质、渗碳淬火等）。
3. 核心特点
高强度：锻造细化晶粒，提升机械性能。
耐磨性：表面硬化处理（如渗碳、氮化）后寿命更长。
可靠性：纤维流线沿齿轮轮廓分布，抗冲击和疲劳性能优于铸件或机加工件。
轻量化：可通过优化设计减少材料用量。
4. 应用领域
重工：矿山机械、风电齿轮箱、船舶推进系统。
汽车：变速箱、差速器齿轮。
航空航天：发动机传动部件。
能：石油钻探设备、核电齿轮。
5. 质量控制
无损检测：超声波、磁粉探伤检查内部缺陷。
尺寸检测：三坐标测量仪确保精度。
性能测试：硬度、拉伸、冲击试验验证材料性能。
6. 优势 vs其他工艺
与铸造齿轮：无气孔、缩松缺陷，承载能力更高。
与机加工齿轮比：材料利用率高，纤维组织连续，抗疲劳性好。
7. 发展趋势
精密化：减少后续加工成本。
高性能材料：如粉末冶金齿轮锻件。
绿色制造：节能锻造工艺（如冷锻、温锻）。
齿轮锻件是高端传动系统的关键部件，其性能直接影响设备寿命和可靠性，因此在工艺和材料选择上需严格把控。
